Contexte et objectifs de l’opération

L’usinage de raccords utilisés dans des systèmes de refroidissement de data centers.

De nos jours, dans le domaine des nouvelles technologies de l’information et des communications, le maintien des équipements informatiques dans des plages de température et d’hygrométrie raisonnables nécessite la mise en œuvre de systèmes de refroidissement à haut niveau d’exigence.

Les data centers, notamment, regroupent des équipements particulièrement sensibles (serveurs, disques durs), qui doivent être maintenus dans des plages de température et d’hygrométrie très restreintes.

Les systèmes de refroidissement utilisés doivent donc résister aux variations de température sans que leurs composants ne se déforment dans le temps.

Dans ce contexte, la société Décolletage Mottier a été sollicitée pour le développement de raccords utilisés dans des systèmes de refroidissement de data centers. Ces raccords doivent résister à de très fortes variations de température et d’hygrométrie.

Une matière à dureté élevée

L’inox 316L

Le choix de matière s’est donc porté sur de l’inox 316L, acier qui présente un très faible coefficient de dilatation thermique. S’il se déforme peu sous l’effet de variations de température, cet acier présente cependant une dureté particulièrement élevée par rapport aux métaux généralement mis en forme en usinage…

Le challenge

  • Dans quelle(s) mesure(s) des modifications de paramètres process et outils sont-elles susceptibles d’impacter l’usinage de matériaux à dureté élevée ?
  • Quel est l’impact de la génération et de la fragmentation des copeaux sur l’usure des outils et sur l’aspect final de la pièce usinée ?
  • Comment définir des paramètres process et outils permettant de limiter l’usure des outils lors de l’usinage de matériau durs ?
  • Comment améliorer l’efficacité de refroidissement des pièces lors de l’opération d’usinage tout en restant respectueux de l’environnement ?

La solution

Dans un premier temps, nous avons recherché un outil coupant suffisamment résistant pour l’usinage de notre nuance d’acier inoxydable.

Plusieurs essais sur les vitesses de coupe et d’avance ont dû être réalisés pour supprimer les arrangements des pièces dus aux copeaux.

La recherche d’un lubrifiant visant à limiter l’échauffement de l’outil et de la pièce lors de l’usinage, nous a par ailleurs conduit à la mise en œuvre d’un système de refroidissement faisant notamment intervenir une pompe à haute pression.

 

En conclusion, nos études portant sur la recherche d’un outil de coupe suffisamment résistant pour l’usinage de l’acier inoxydable étudié nous ont permis d’améliorer considérablement les problématiques d’usure ou de casse des outils que nous rencontrions auparavant.

De même, la recherche d’un nouveau lubrifiant et la mise en œuvre d’un dispositif de refroidissement faisant intervenir des pompes haute pression ont abouti à une meilleure maîtrise des tolérances des pièces usinées.

Temps d’usinage

-13%

usure outils

-9%

Précision

+7%

Coût pièce

-4%

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